地点：重庆某集团公司电镀厂   产品：电镀件   时间：2006年8-10月
   
    原状态：产品表面质量合格率为94%，产品不时被客户拒收，电镀厂不得不把产品运回厂里返工，增加质量成本。

    我们的做法

    第一步：创造震惊（把合格率为94%表达为：不合格率6%，造成质量成本损失150万元/年。把该数字和客户抱怨目视化——告示于全厂员工。）

    第二步：找出瓶颈（分割工艺段，统计不良品率）
                

    第三步:质量是制造出来的（全员参与，把质量要求融入在每个工位的标准化操作中）

    第四步:转化为现场质量管理能力
把上述工作标准化、制度化，形成企业现场质量管理循环PDCA，持续降低劣质质量成本。

★改进前后对比：